Детали кейса
- Горно-обогатительный комбинат, специализирующийся на добыче полиметаллических руд подземным способом
- Локация: подземные горные выработки (шахтные забои, штреки)
- Проблема: острая взорванная порода, высокая обводненность и агрессивная среда
- Результат: ликвидация боковых порезов, увеличение сцепления, экономия на КГШ
Как сократить расходы на КГШ в 5 раз на горячем шлаковом отвале
Проблема и предпосылки проекта.
Эксплуатация колесной техники в шахтах сопряжена со специфическими факторами риска, которые приводили к огромным издержкам заказчика:
• Острая взорванная порода: После проведения взрывных работ почва забойных участков усыпана кусками руды с бритвенно-острыми краями. ПДМ вынуждена постоянно буксовать на этом материале при заборе горной массы.
• Высокая обводненность и агрессивная среда: Подземные грунтовые воды, смешиваясь с буровой пылью, создают на полу выработок жидкую абразивную массу. Вода работает как смазка для порезов: влажная резина режется в разы легче и глубже, чем сухая.
• Стесненные условия: В узких выработках водитель ПДМ часто притирается боковинами колес к скальным стенам (бортам выработки), что приводило к мгновенным боковым разрывам крупногабаритных шин.
Разработка решения и ход реализации
Для решения этой задачи стандартные цепи не подходили из-за риска быстрого истирания в агрессивной влажной среде. Эксперты нашей компании реализовали индивидуальный подход:
1. Проектирование под условия забоя: Выбраны защитные цепи с уменьшенным шагом звеньев и дополнительными наварными шипами-грунтозацепами. Это обеспечило максимальную площадь перекрытия протектора и исключило боковое проскальзывание.
2. Защита от коррозии и износа: Металл цепей прошел специальную термическую обработку (глубокую цементацию), что сделало поверхностный слой звеньев сверхтвердым и устойчивым к постоянному трению об обводненный скальный абразив.
3. Монтаж в подземных условиях: Специалисты нашей сервисной службы спустились в шахту и провели монтаж непосредственно в подземном сервисном боксе. Была настроена оптимальная система натяжения с учетом постоянного реверсивного движения машины вперед-назад.
Результаты и экономический эффект
После перевода подземных погрузчиков на цепную броню нашего производства заказчик зафиксировал следующие показатели:
• Ликвидация боковых порезов: Проблема сквозных повреждений от контакта со стенами штреков и острыми кусками взорванной руды полностью решена.
• Увеличение сцепления (тягового усилия): ПДМ перестали буксовать в забое. Скорость черпания и погрузки руды выросла на 15%, что увеличило общую производительность смены.
• Экономия на КГШ: Срок службы подземных шин вырос с 800–1000 моточасов до 4500–5000 моточасов (рост ресурса в 5 раз).
• Снижение себестоимости тонны руды: За счет резкого сокращения затрат на закупку дефицитных подземных шин и минимизации аварийных простоев ПДМ, проект окупился менее чем за 3 месяца.
